پیچ و مهره

تولید و فروش پیچ و مهره واشر ، استاد بولت ، انکر بولت و اتصالات صنعتی و ساختمانی

پیچ و مهره

تولید و فروش پیچ و مهره واشر ، استاد بولت ، انکر بولت و اتصالات صنعتی و ساختمانی

مقایسه اسکلت فلزی پیچ و مهره ای و اسکلت فلزی با اتصال جوشی

 

مقایسه اسکلت فلزی پیچ و مهره ای و اسکلت فلزی با اتصال جوشی

 

مقایسه اسکلت فلزی پیچ و مهره ای وسازه فلزی با اتصال جوشی

مقدمه: سازه اسکلت فلزی مجموعه ای از اجزاء سازه ایست که بوسیله اتصالات به یکدیگر پیوند یافته اند. اتصالات اگر صحیح طراحی نگردند بصورت حلقه های ضعیف این پیوند در آمده، ایمنی وخدمت دهی ساختمان را دچار مخاطره میسازند، محاسبه وطرح جزئیات یک اتصال اگرازطرح اعضای اصلی ساختمان مهم تر نباشد لااقل در همان درجه اهمیت قراردارد.هر سازه فلزی ترکیبی ازاعضای جدا ازهم میباشد که این اعضا باید به طریق مناسبی به یکدیگرمتصل شوند.

روش های مرسوم اتصالات در سازه های فلزی

  • اتصالات سازه های فلزی پیچ و مهره ای
  • اتصالات پرچی
  • اتصالات جوشی

استفاده از پرچ در ایالات متحده در سال ۱۹۵۱ با انتشار دستورالعمل کیمته تحقیقاتی پیچ وپرچ که در آن طرح جایگزینی پیچ ومهره به جای پرچ داده شده بود رفته رفته منسوخ وبرداشته شد. ازجمله عوامل کنارگذاری پرچ رشد تکنولوژِی جوشکاری و همچنین پروسه پر دردسر، تخصصی وزمان بر تولید تا اجرا میباشد. با این وجود ضوابط مربوط به ساخت واجرای اتصالات پرچی کنار گذاشته نشده وهنوز توسط آئین نامه AICS ارائه میشود. شاید بتوان علت آنرا وجود اتصالات پرچی در گوشه و کنار دنیا وشناخت وتحلیل آنها برای ارزشیابی مقاومت وترمیم این نوع اتصالات دانست که میتوان به برج ایفل فرانسه، پربازدید ترین سازه جهان که نیمی از اتصالات ۵/۲ میلیونی آن پرچ می باشد اشاره کرد. به هر روی از میان انواع روش های اتصال در سازه های فلزی همواره اعتماد وتکیه فنی ومهندسی بر اتصالات پیچ ومهره ای در سازهای فلزی بوده وطبق گزارشات بعمل آمده بیشترین خسارات در سازه های فلزی در هنگام زلزله مربوط به سازهای فلزی جوشی میباشد.از اینرو اتصالات حساس مانند جوش شیاری نفوذی گیردار تیر به ستون در محل کارخانه، ونصب اجزاء پیش ساخته سازه فلزی به وسیله پیچ ومهره صورت پذیرد. از این جهت علاوه برتسریع اجرای پروژه، کیفیت اتصالات اسکلت فلزی پیچ و مهره ای نیز بهبود چشمگیری می یابد.

در این نوشتارضمن بررسی محاسن ومعایب اتصالات پیچ ومهره ای، انواع پیچ ها وعملکرد آنها در اسکلت فلزی پیچ و مهره ای ، توصیه به استفاده از اتصال پیچی برای اتصالات قطعات فلزی می شود.

اتصالات در سازه های فلزی

  • انواع اتصالات تیر به ستون
  • انواع اتصالات پای ستون
  • اتصال دو تیرآهن به هم و تولید ستون یا تیر دوبل
  • اتصالات بادبندها به ستون وتیرها

اتصالات یاد شده با توجه به نوع صلبیت به روش های مختلف به یکدیگر اتصال یافته وتشکیل یک قطعه مجزا ودر مرتبه بالاتر تشکیل اجزاء متعدد و واحد می دهند.که ضمن حفظ یکپارچگی سازه فلزی بتواند وظایف خود را در کشش، خمشش، برش وانتقال نیرو انجام دهد.

انواع روش های اتصالات در اسکلت فلزی پیچ و مهره ای

  • اتصال ساده ( مفصلی ): این اتصال تنها نیروهای قائم را تحمل میکند وانتظار نمی رود در محل اتصال هیچگونه برشی باشد.

انوع اتصالات ساده عبارتنداز:

  • اتصال نبشی جان : اتصال ساده تیر فرعی ویا اصلی به ستون به وسیه ج.ش ویا پیچ
  • اتصال با نبشی نشیمن ( تقویت نشده ): این اتصال ازاز طریق نبشی هایی به عنوان نشستگاهی انعطاف پذیر برای نبشی پایدار می باشد فقط جنبه اجرایی دارد وطراحی خاصی ندارد
  • اتصال ساده با نشیمن سخت شده ( براکت ): وقتی که واکنش تکیه گاهی از حد قابل قبول برای نشیمن ساده تجاوز نماید، استفاده از از نشیمن های تقویت شده مورد توجه قرار می گیرد.
  • اتصال نیم صلب ( نیم گیردار): در صورتی که لنگر در اتصال بین ۲۰ تا ۹۰ درصد باشد اتصال نیم صلب طراحی می شود که عموما اجرا وعمومیت کمتری را در بر دارد.
  • اتصال صلب

انواع اتصالات صلب

۳-۱ اتصال بال تیر به ستون به صورت مستقیم

۳-۲ اتصال با ورق فوقانی وتحتانی

۳-۳ اتصال فلنجی ( مقاومت بسیار بالا در زلزله )

 

اتصال سازه فلزی با پیچ و مهره

تعریف پیچ: میله استوانه فلزی یا غیر فلزی که روی محیط آن دندانه ایجاد شده است.

گام پیچ: به فاصله دو دندانه متوالی گام پیچ گویند.

 

پیچ ها به عنوان یک وسیله اتصال مناسب در ساخت و اجرای سازه های فولادی ( اسکلت فلزی پیچ و مهره ای ) بسیار رایج و متداول هستند.ازجمله مزایای استفاده ازپیچ در سازه های فلزی پیچ و مهره ای می توان به عدم ایجاد تنش های پسماند مشابه اتصالات جوشی، امکان باز نمودن سازه و استفاده مجدد، عدم نیاز به کارگرماهر، محدودیت درتامین وسایل وتجهیزات جوشکاری وبی سرو صدا بودن هنگام نصب واجرا اشاره کرد.اما مشکل عمده در اجرای سازه های فولادی با اتصالات پیچی اجرای نامناسب سوراخ ها وعدم رعایت میزان نیروی پیش تنیدگی می باشد.

با توجه به میزان مقاومت نهایی کششی مصالح پیچ، پیچ ها به دو دسته زیر تقسیم می شوند:

 

پیچ های معمولی

تنش نهایی برای پیچ های معمولی درمحدوده تا قرار میگیرد.

نکته : استفاده از پیچ های معمولی تنها در اتصالات اتکایی اسکلت فلزی پیچ و مهره ای مجاز می باشد.

پیچ های پرمقاومت:

تنش نهایی برای پیچ های پرمقاومت درمحدوده تا قرار میگیرد.

نکته: استفاده از پیچ های پرمقاومت در اتصالات اتکایی واصطکاکی مجاز می باشد.

تذکر۱: دراستاندارد DIN آلمان طبقه بندی پیچ ها با یک عدد اعشاری که در سر پیچ حک شده، مشخص می گردد. در این حالت عدد قبل از اعشار معرف (تنش نهایی پیچ)بوه وحاصلضرب یک دهم عدد بعدازاعشاردرعدد قبل ازاعشار (تنش حد تسلیم پیچ) می باشد. هر دوی این اعداد برحسب نوشته می شوند.

تذکر۲: درصورتی که دریک اتصال نیاز به نیروی پیش تنیدگی باشد لزوما باید از پیچ های پرمقاومت استفاده شود.

تذکر۳: درمناطق زلزله خیز به منظوراستفاده ازاتصالات پیچی لرزه گیر، باید ازپیچ های پرمقاومت همراه با پیش تنیدگی استفاده نمود. به عبارت دیگر در این مناطق، تمامی اتصالات از نوع اصطکاکی و پیچ هاهمگی پرمقاومت و پیش تنیده می باشند. این اتصالات باید با حداقل بار پیش تنیدگی، پیش تنیده شوند. سوراخ ها نیز باید استاندارد باشند.

انواع سوراخ های مورد استفاده در اتصالات پیچی

انواع سوراخ های مورد استفاده در اتصالات پیچی عبارتند از:

  • سوراخ استاندارد: این سوراخ در اتصالات اتکایی و اصطکاکی کاربرد دارد و حداکثر قطر سوراخ در آن عبارت است از:

D’= D+2mm           D ≤ ۳۰mm

D = D+3mm           D > 22mm

D’: قطر سوراخ         D: قطر پیچ

  • سوراخ لوبیایی کوتاه: این سوراخ در تمامی حالت های اتصالات اصطکاکی و همچنین اتصال اتکایی در حالت عمود بر امتداد نیرو مجاز است.
  • سوراخ لوبیایی بلند: این سوراخ دراتصالات اتکایی در امتداد عمود بر نیرو مجاز بوده و دراتصالات اصطکاکی تنها در یکی از ورق های اتصال درامتداد دلخواه می تواند وجود داشته باشد.

 

 

استفاده از جوش در اتصالات

نوعی دیگر از اتصال جوش است که بسیار مرسوم میباشد. شاید بهترین مزیت آن نسبت به اتصال پیچ و مهره ای طراحی با مفاهیم ساده برای اتصال میباشد. بهترین نمود آن ساخت تیر ورق با سطح مقطع I میباشد. که باید با استفاده از نبشی، پرچ ویا پیچ ومهره و واشر بال ها را به جان متصل کرد، در صورتیکه توسط جوش این تیر ورق به سادگی قابل ساخت است.

 

از طرف دیگر معایب جوشکاری شامل:

  • کنترل و بازرسی جوش که زمان بر و پر هزینه میباشد.
  • نیاز به استاد کار ماهر
  • ضریب بالای ایمنی جوش فقط در کارخانه وکارگاه میسر میباشد.
  • مشخصات فنی، کیفی وبعد جوش باید مطابق با نقشه باشد که موجب سختی کار برای اجرا میباشد.

عواملی که در کیفیت اتصالات جوشی موثرند

دستیابی به اتصال جوشی مناسب ورضایت بخش، احتیاج به روند سازمان یافته دارد که از طراحی اتصال وانتخاب روش جوشکاری شروع شده و با انجام عملیات جوشکاری و بازرسی آن پایان می یابد. طرح سازه باید از عوامل موثر در کیفیت جوشکاری مطلع بوده وآن ها را در طرح اتصالات خود به کار گیرد.

برای حصول جوش خوب باید پنج عامل زیر برآورده شود:

 

  • روش جوشکاری ( Process selection )
  • آماده سازی درز Preparation ))
  • دستورالعمل جوشکاری ( Procedure)
  • پرسنل ( Personnel )
  • بازرسی وتایید جوش ( Prove )

به مجموعه دستورالعمل های فوق، قانون پنجP گویند.

مزایای ساخت اسکلت فلزی پیچ و مهره ای نسبت به اسکلت فلزی جوشی

 

 

 

  • سرعت اجرا: نسبت به سازه فلزی جوشی بالاتر میباشد.
  • سرعت نصب: باتوجه به حذف جوش و جایگذاری ساده قطعات در محل نصب واتصال ساده پیچ و مهره که نیاز به مهارت خاصی ندارد. سرعت نصب اسکلت فلزی پیچ ومهره ای نسبت به دیگر سازها بالاتراست.
  • کیفیت ساخت: باتوجه به ساخت قطعات در محل کارخانه تحت نظارت وبازرسی دقیق نسبت به سازه های فلزی جوشی که درمحل ساخته ونصب میشود بسیار بالاتر است.
  • پرت مصالح: درسازه های فلزی جوشی به دلیل سادگی اتصالات طراح با افزایش ضخامت، ابعاد مقطع وجوشکاری میتواند مقاومت سازه فلزی را افزایش دهد. در حالی که در اسکلت فلزی پیچ و مهره ای باتوجه به مانور بیشتر در طراحی، میتوان ازاتصالات خرپایی بیشتروطبعا از ابعاد و ضخامت سطح مقطع کاست.
  • ایمنی وپایداری سازه: اسکلت فلزی پیچ و مهره ای مقاومت بهتری در مقابل زلزله ازخود نسب به دیگر اتصالات در سازه فلزی نشان میدهند.
  • هزینه کمتر: با توجه به بازبودن دست طراح درکم کردن ضخامت وابعاد قطعات، باتوجه به اتصالات خرپایی و پیچیده بیشتر، میتوان انتظار داشت هزینه سازه های فلزی پیچ ومهره ای نسبت به جوشی پائین باشد.
  • عدم نیاز به فضای کار: قابلت اجرا در شلوغ ترین وکم حجم ترین موقعیت ها فراهم است.
  • رواج جهانی: در امریکا واروپا تقریبا تمام سازه ها، پیچ ومهره ای هستند. مگر درشرایط خاص وکم اهمیت بودن سازه که به صورت جوشی اجرا میشود.
  • امکان استفاده در مدیریت حوادث: با توجه به نصب و برپایی ساده آن، امکان جمع وجابه جایی آن درمواقع حوادث مانند سیل وآتش سوزی نیزمیسراست.

جلوگیری از خوردگی:

میتوان انتظار داشت مشخصات خوردگی هر نوع فولاد بدون در نظر گرفتن خواص فیریکی وشیمایی ونحوه تولید فولاد، بستگی به درجه رطوبت وآلودگی شیمیایی آب و هوا و تناوب خشکی وتر شدن سطح فولاد بستگی داشته باشد.

در صنعت راهکارهایی برای افزایش مقاومت خوردگی ابداع گردیده که در زیر به برخی از آنها اشاره میشود.

  • تولید فولاد پر مقاومت کم آلیاژ
  • تولید فولاد با استفاده ازآلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی مانند مس
  • استفاده از پوشش های رنگ آمیزی صنعتی وگالوانیزه کردن

انوع عملکرد اتصالات پیچی:

انواع اتصال های پیچی اسکلت فلزی پیچ و مهره ای : به طور کلی دو عملکرد در اتصالات پیچی میتوان متصور شد که عبارتند از: اتصال اتکایی . اتصال اصطکاکی

عملکرد اتصال اتکایی: در عملکرد اتکایی، پیچ درون سوراخ صفحات اتصال قرار میگیرد و مهره بسته می شود. هنگامی که بار خارجی به پیچ وارد می شود، قطعات اتصال لغزش پیدا میکند که در اثر آن، یک نیروی فشاری به لبه های اتصال وارد می شود که تبدیل به نیروی برشی در پیچ میگردد. این اتصال تنها برای حالت بارگذاری ثقلی می باشد و در طرح لرزه ای نباید از این نوع عملکرد در اتصال استفاده نمود. در این اتصال هیچ نیروی پیش تنیدگی در پیچ ایجاد نمی شود و برای اجرای این اتصال، تنها سفت کردن پیچ به وسیله کارگر کفایت میکند.

عملکرد اتصال اصطکاکی: هنگامی که پیچ درون سوراخ صفحات اتصال قرار میگیرد، علاوه بر مهره باید از واشر نیز استفاده نمود. باید توجه شود که واشر مصرفی در اتصال اصطکاکی نباید ازنوع واشر فنری باشد. براساس مبحث دهم در طراحی لرزه ای تنها باید از این عملکرد طراحی در اتصال استفاده شود. به عبارتی دیگر، در طراحی همه ی اتصالات قاب های خمشی وقاب های دوگانه ونیر اتصالات بادبندی و وصله ی ستون های باربر جانبی در قاب های ساده باید از این نوع عملکرد استفاده نمود. در این نوع اتصال، علاوه بر سفت کردن نخستین پیچ، باید به مقداری که در طراحی مشخص شده است، نیروی پیش تنیدگی نیر در پیچ ایجاد شود.


منبع :‌ آسگون فلز

سازه‌های فضاکار

سازه‌های فضاکار

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد
 
سقف این ساختمان صنعتی توسط یک سازه قاب فضایی، نگه داشته شده‌است.

سازه فضاکار یک سیستم خرپای سه بعدی است که دهانه‌های آن در دو جهت گسترش یافته‌اند و اعضای آن فقط تحت تاثیر کشش و فشار قرار دارند. این سازه‌ها از مدول‌های یکسان و تکرار شونده با لایه‌های موازی در بالا و پایین (مشابه میله‌های فوقانی و تحتانی خرپا) تشکیل می‌گردند.[۱] سازه فضاکار، به مجموعه سازه‌های مشابهی اطلاق می‌شود که شامل شبکه‌ها، طاقها، برجها، شبکه‌های کابلی، سیستمهای پوسته‌ای و غشایی، سازه‌های تا شونده و ترکیبات کش بستی می‌شود. این تعریف، یک تعریف ریخت شناسانه از سازه‌های فضا کار است.[۲]

یک قاب فضایی یا سازهٔ فضایی، عبارت است از سازه‌ای که از اجزای خرپامانند سبک و محکم تشکیل شده از پایه‌هایی که در یک الگوی هندسی در کنار هم قرار گرفته‌اند. قاب‌های فضایی برای پوشش دادن دهانه‌هایی که تکیه‌گاه کم تعدادی دارند به کار می‌روند. چون در قاب‌های فضایی، همچون خرپاها از مثلث استفاده می‌شود، لنگرهای خمشی، به صورت بارهای کششی و فشاری به اعضای محوری خرپا منتقل می‌گردند که این خود باعث مستحکم بودن قاب‌های فضایی می‌شود.

گاهی از سازه‌های فضاکار در ساخت موتور سیکلت و وسایل حمل و نقل نیز استفاده می‌شود.

اصطلاح سازه فضایی گاهی اوقات به جای سازه فضاکار بکار می رودکه این دو اصطلاح از لحاظ کلمه‌ای مترادفند؛ ولی از لحاظ معنا و مفهوم با هم تفاوت دارند. سازه فضایی به سازه‌ای اطلاق می‌شود که در فضای خارج از جو ساخته یا مورد استفاده قرار گیرد که ممکن است خود یک فضاکار باشد.[۳]

 

 

بررسی کلی

یک قاب فضایی ساده

ساده‌ترین نوع قاب‌های فضایی به این گونه‌است که هرم‌هایی با سقف تخت و با استفاده از میله‌های آلومینیومی و یا فولادی میله‌ای شکل ساخته شوند. در بیشتر مواقع، این نوع از قاب‌ها شبیه به بازوی متحرک افقی یک جرثقیل برجی است که در کنار هم قرار گرفته‌اند. نوع دیگر قاب‌های فضایی که دارای استحکام بیشتری نیز هست، به صورت هرم‌های چهاروجهی به‌هم‌پیوسته اجرا می‌شوند. در این حالت، همهٔ اعضای محوری قاب، دارای طول یکسانی هستند. از نظر فنی، این نوع از قاب فضایی، مانند یک شبکهٔ برداری و یا یک خرپای هشت‌گانه‌است. در انواع دیگر قاب‌ها نیز، با تغییر دادن طول اعضای محوری، شکل کلی سازه به صورت انحناء یا اشکال هندسی دیگر تغییر می‌یابد.

تاریخچه


به عنوان قدیمی ترین ساخت‌ها برای سازه‌های فضاکار می‌توان از داربست‌هایی که جهت نگهداری چادرهای انسانهای اولیه بکارمی رفت نام برد. از جمله قدیمی ترین چادرهای انسان‌های اولیه که در مناطقی از چین باستان که در چند سال پیش کشف شده بود می‌توان اشاره کرد. کاربرد سازه‌های شبکه‌ای و سه بعدی در روم باستان و ایران کهن و نیز ایران دوره صفویه در ساخت سالن‌های تجمع، آمفی تئاترها، قصرها، مساجد اسلامی، اماکن متبرکه و غیره جلوه گر است.

اولین شبکه چند لایه توسط الکساندر گراهام بل درسال ۱۹۰۶ برای کایت پرواز ساخته شد. در این شبکه طول اعضاء یکسان، اتصالات ساده بود. او اولین مهندسی است که حدود ۹۰ سال پیش نشان داد که می‌توان با قرار دادن صحیح اعضاء سازه‌ای در کنار هم سازه‌هایی محکم و سبک ساخت. می‌توان گفت کاربرد عملی وتوسعه یا فته سازه‌های فضاکار و طراحی اصولی این گونه سازه‌ها از سال ۱۹۵۰ شروع شده است. مهندسین سازه به دلیل رفتار خوب این نوع سازه‌ها در برابر بارهای مختلف و مهندسین معمار به علت زیبایی و یکنواختی خاصی که در هندسه آنها موجود است مجذوب این گروه از سازه‌ها شده و تحقیق و بررسی عمیقی در رفتار واقعی این سازه‌ها و کاربرد ساختار بهینه در تحلیل و طرح این سیستم‌ها آغاز گردید.[۴]

مزایا

سازه‌های فضاکار مزیت‌هایی دارند که در ذیل به آنها اشاره می‌کنیم:

  • زیبایی:

طراحی اجزاء سازه‌ای در این سیستم به گونه‌ای است که سیستم اجرا شده از چنان زیبایی برخوردار است که در اکثر پروژ ه‌های اجرا شده، سازه بصورت نمایان باقی می‌ماند، حتی در بسیاری از موارد جهت نماسازی‌ها از این سیستم استفاده می‌گردد.

  • امکان همزمانی اجرای سازه فضایی با عملیات ساختمانی دیگر از آنجایی که روش‌های مختلفی برای بافت در این سیستم وجود دارد، امکان همزمانی اجرای این سیستم با دیگر فعالیت‌های ساختمانی بطور همزمان و بدون مزاحمت وجود خواهد داشت.
  • عبور تاسیسات از داخل سازه اجرا شده:

فضای موجود بین لایه‌های سازه فضایی اجرا شده محل مناسبی را جهت عبور تاسیسات برقی و مکانیکی که می‌بایستی در سطح سالن پراکنده شود فراهم می‌سازد با این مزیت که این تاسیسات از حداقل دید برخوردار می‌باشد و هم چنین اتصال این قطعات و قطعات الحاقی دیگر نظیر تابلوها، نور افکن‌ها و ... به راحتی و در تمامی سطح ایجاد شده وجود خواهد داشت.

  • عدم استفاده از عملیات جوشکاری در هنگام نصب

بواسطه پیش ساخته سازی اجزای سازه در کارخانه و پیچ و مهره‌ای بودن کلیه اتصالات هیچگونه عملیات جوشکاری در هنگام مونتاژ و نصب سازه بر روی قطعات انجام نمی‌پذیرد.

  • سبک بودن

علیرغم انچه که از شکل ظاهری این سستم به نظر می‌آید سازه اجرا شده بسیار سبک می‌باشد بطوریکه در مقایسه با دیگر سازه‌های ساختمانی در شرایط مساوی ترجیح داده می‌شود و از این سیستم در اضافه اشکوب‌ها و در زمین‌های با مقاومت خاک پایین استفاده فراوانی صورت می‌گیرد.

  • سرعت

استفاده از نرم‌افزارهای مختلف کامپیوتری و هم چنین نرم‌افزارهای خاص این سیستم که توسط متخصصین این شرکت طراحی وآماده شده است در مرحله طراحی استفاده از ماشین آلات اتوماتیک و نیمه اتوماتیک در تولید قعات در مرحله تولید و روش‌های متعددی که در زمان اجرای سازه فضایی توسط نیروهای مجرب این شرکت بکار گرفته می‌شود.

  • هزینه پایین در دهانه‌های بزرگ

ارزان تر بودن این سیستم در مقایسه با سایر سیستم‌های سازه‌ای به خصوص در سالن‌های با دهانه بالا این سیستم را تبدیل به تنها گزینه‌ای نموده که با توجه به سایر مزیت‌های آن دارای توجیه اقتصادی می‌باشد.

  • امکان بازکردن و بستن مجدد سازه

  • از آنجایی که رد طول عملیات نصب سازه هیچگونه عملیات جوشکاری صورت نمی‌گیرد و کلیه اتصالات در سازه اصلی وقطعات الحاقی بصورت پیچ و مهره‌ای صورت می‌گیرد لذا سازه اجرا شده این قابلیت را دارا می‌باشد که بطور کامل مونتاژ گردد و در محل دیگر به همان شکل دیگری تنها با تغییرات اندکی در قطعات سازه‌ای نصب شود.

    • تولید قطعات در کارخانه

    ساخت و تولید قطعات سازه در کارخانه، کنترل کیفیت و دقت بسیار بالایی را موجب خواهد شد که این امر خود دقت وکیفیت بالا در کل سازه اجرا شده را به همراه خواهد داشت.

    • تغییر در فضای ایجاد شده

    به واسطه قابلیت خاصی که این سیستم سازه‌ای دارا می‌باشد کاهش و یا افزایش سطح سازه فضایی اجرا شده از هر طرف و به هر شکل تغییر محل تکیه گاهها با حفظ سازه قبلی با رعایت نکات طراحی به راحتی امکان‌پذیر می‌باشد که این مطلب امکان فوق العاده‌ای را در سالن‌های تجاری و صنعتی جهت طرح‌های توسعه ایجاد می‌نماید که از این نظر با هیچ نوع از سازه‌های دیگر قابل مقایسه نیست.

    • ضریب ایمنی بالا

    درجه نامعینی بالای این سیستم، ژیچ و مهره‌ای بودن اتصالات و سهولت کنترل کیفیت قطعات و اتصالات و ساخت کارخانه‌ای قطعات بصورت پیش ساخته عواملی است که ضریب اطمینان و ایمنی سازه را به میزان قابل ملاحظه‌ای افزایش می‌دهد.

    • ایجاد سقف افقی در فضایی داخلی

    ایجاد سقف افقی در داخل سالن‌ها از دیگر مزیت این سیستم می‌باشد که علاوه بر زیبایی نسبت به سیستم‌هایی نظیر سوله در مصرف انرژی جهت گرمایش و سرمایش فضای داخل حداکثر صرفه جویی را موجب می‌گردد.

    کاربرد

    قاب‌های فضایی در ساختمان‌های مدرن کاربرد فراوانی دارند. این نوع از قاب‌ها بیشتر در سقف‌هایی با دهانه‌های بزرگ در ساختمان‌های مدرن تجاری و صنعتی دیده می‌شوند.

    سیستم‌های سازه‌های فضاکار در سازه‌هایی که در آنها احتیاج به پوشش دهانه‌های بزرگ و بدون ستون است از قبیل:

    آشیانه هواپیماها، سالنهای کارخانه‌ها، پوشش استادیوم‌های ورزشی، باشگاه‌های ورزشی، پارکینگ‌های طبقاتی، مراکز فرهنگی وتفریحی، تالارهای تجمع و سخنرانی، سالن اجتماعات، سینماها، آمفی تئاترها، مراکز خرید (بازارهای خرید)، ایستگاههای راه آهن، ترمینال‌ها و اهداف بسیار دیگربکار می‌رود. سیستم‌های سازه‌های فضاکار در سازه‌هایی چون دکل‌های انتقال نیرو، برج‌های مخابراتی، برج‌های ذخیره آب، بشقاب‌های مخابراتی و رادیویی، نیز کاربرد دارند.

    انواع

    سازه‌های فضاکار به سه روش دسته‌بندی می‌شوند:

    • انواع سازه‌های فضاکار از لحاظ مصالح
    • انواع سازه‌های فضاکار از لحاظ ساختار

      سازه‌های فضاکار از لحاظ ساختار

      سازه فضا کار یک ایستگاه قطار
      شبکه‌های دو لایه

      شبکه‌های دو لایه یکی از مهمترین و متداول ترین انواع سازه‌های فضاکار به شمارمی روند. این نوع سازها از دو صفحه عناصر که این دو صفحه که با یکدیگر موازی و توسط عناصر میانی به یکدیگر متصل اند تشکیل شده است.

      شبکه‌های سه لایه

      شبکه‌های سه لایه از دو صفحه بالا و پایین و یک صفحه میانی تشکیل شده‌اند که هر یک از صفحات بالا و پایین توسط اعضای میانی به صفحه میانی متصلند. این شبکه‌ها در مواقعی به کار می‌روند که سازه دارای دهانه خیلی بزرگی باشد و ارتفاع شبکه دو لایه جوابگوی قیود آن نباشد. به عنوان مثال:ایستگاه راه آهن جمهوری اسلامی ایران - تهران، نماز جمعه تهران – دانشگاه تهران[۵]

      سازه‌های چلیکی

      اگر شبکه‌ای در یک جهت دارای انحناء باشد سازه‌های چلیکی نامیده می‌شود. این بیشتر برای پوشش سطوح مستطیلی شکل بکاربرده می‌شوند.

      سازه‌های گنبدی

      در صورتی که شبکه‌ای در دو جهت دارای انحناء باشد، سازه گنبدی نامیده می‌شود. در ساخت گنبدها سعی بر آن است که اعضا دارای یک اندازه باشد اما به هر حال تعداد انواع اعضا زیاد خواهد بود. برای ایجاد ساختار گنبدی کافی است یک شبکه را (به هر شکل دلخواه) روی یک کره تصویر نمود.

      سازه‌های تاشو

      این نوع سازه‌ها مثل چتر قابلیت جمع شدن و انتقال دارند و کاربرد عمده آنها در مکانهایی است که به دلیل محدودیتهای جوی، مکانی، زمانی ومصالح، ساخت دیگر سازه‌ها امکانپذیر نباشد. سازه‌های تاشو بیشتر برای اماکن موقت مانند سیرکها، نمایشگاه‌ها ومناطق سیل و زلزله زده بکار می‌رود.

      سازه‌های بادشو

      سازه‌هایی هستند که از مواد مخصوص لاستیکی و یا پلاستیکی ساخته می‌شوند و در مواقع استفاده با پمپ باد می‌شوند.

      سازه‌های ماهواره‌ایی

      سازه‌هایی هستند که به صورت خرپاهای فضایی در ارتفاع ساخته می‌شوند و کاربرد آنها درسازه‌های ماهواره‌ای، خطوط انتقال نیرو وبرج‌های مخابراتی است.

      سازه‌های پل‌های فضاکار

      پل‌هایی هستند که از خر پاهای مرکب فضایی ساخته می‌شوند. این نوع پل‌ها برای دهانه‌های بزرگ بعد از پل‌های کابلی در درجه اهمیت اند.

      سازه‌های فضاکار از لحاظ مصالح

      سازه‌های فضاکار فولادی

      فولاد پر کاربردترین ماده در ساخت سازه‌های فضاکار به شمار می رود. شاید مهمترین علت آن سختی و جوش پذ یری بالای آن باشد. یکی دیگر از ویژگیهای مفید فولاد، تنوع پروفیلهای فولادی و انبوه بودن در اکثر نقاط دنیا بخصوص در کشورهای صنعتی است.

      سازه‌های فضاکار آ لومینیومی


      یکی از مصالحی که اکنون مورد توجه قرار گرفته است، آلومینیوم می‌باشد. از مزیتهای بارز آلومینیوم می توا ن به سبک بودن آن اشاره نمود. بطوریکه وزن آلومینیوم در حدود ۳/۱ وزن فولاد است. همچنین مقاومت خوردگی بیشتری نسبت به فولاد دارد. در نهایت آلومینیوم هنوز گرانتر از فولاد است.

      سازه‌های فضاکار چوبی

      چوب به عنوان یک ماده اولیه در قرون وسطی جهت پوشش سقف بکار می‌رفت. استفاده از چوب‌های ورقه‌ای جهت ساخت این سازه‌ها، یک روش اقتصادی فراروی ساخت این سازه‌ها قرار داد. گنبدهای چوبی در پوشش سالنهای مدارس و سالنهای ورزشی بسیار متداول است.

      اجزای تشکیل دهنده

      گره‌ها (پیونده‌ها)

      شاید می‌توان گفت که مهمترین قسمت در سازه‌های متداول اتصالات و جزئیات مربوط به آنها می‌باشد. پیونده مرو با قابلیت ۱۸ اتصال

      اعضاء

      بدنه اصلی یک سازه فضاکار را اعضای آن سازه تشکیل می‌دهند. این اعضا در سازه‌های فضاکار، پروفیلهایی در اندازه و مقاطع مختلف می‌باشند. عمده ترین مقاطع بکار رفته در سازه‌های فضاکار مقطع دایره‌ای، به صورت توپر یا توخا لی ومقاطع نبشی یا قوطی است.

      تکیه گاه‌ها

      شکل و موقعیت تکیه گاه‌ها در سازه‌های فضاکار، تاثیر زیادی بر نحوه توزیع نیروها در اعضای مجاور و تمرکز نیرو در آنها دارد. این بدان علت است که تعداد تکیه گاه‌ها در این سیستمها نسبت به سطح پوششی بسیار کم است و کل نیروهای قائم توسط این تعداد اندک تکیه گا ه‌ها به پی منتقل می‌گردد. در اغلب موارد اعضای مجاور تکیه گاه را پروفیلهای تو پر و سنگین تشکیل می‌دهند.

      روش‌های طراحی

    •  

      قاب‌های فضایی معمولاً با استفاده از ماتریس سختی، طراحی می‌شوند. ویژگی ماتریس سختی، مستقل بودن آن نسبت به تغییرات زاویه‌ای است. اگر مفصل‌ها به حد کافی محکم و سخت باشند، برای سادگی در محاسبات، می‌توان از تغییرات زاویه‌ای صرف نظر کرد.

      مراحل اجرای پروژه‌ها

      1. طراحی: (مدل سازی در Formian وانتقال و ادیت نقشه در AutoCad)
      2. محاسبات: (توسط نرم‌افزار 89 Sap-AISC ASD)
      3. تولید هموندها
      4. رنگ آمیزی هموندها
      5. ستون گذاری
      6. بافت سازه فضاکار
      7. نصب سازه فضاکار
      8. نصب پوشانه[۶]

      روش‌های نصب

      • گسترش و تثبیت تمامی اعضای سازه به صورت یکجا، سپس نصب آن محل دائمی.
      • گسترش و تثبیت تمامی اعضای سازه در بخش‌های کوچک بر روی زمین سپس بالا بردن آنها تا موقعیت نهایی و نصب روی تکیه گاه دائمی.
      • گسترش و تثبیت اعضای سازه قطعات بزرگتر روی زمین سپس بالا بردن و نصب آنها در هوا به قسمت‌هایی از سازه که قبلاً نصب شده‌اند.
      • گسترش و تثبیت اعضای سازه به صورت یکجا بر روی زمین سپس بالا بردن و نصب آن در محل دائمی.

      از روش‌های یاد شده روش اول به دلیل وزن سازه و دشواری عملیات نصب اجزا در ارتفاع بلند کمترین کاربرد را در میان سایرین ارد.

      مدل سازی سازه

      امروزه در کشورهای صنعتی و پیشرفته با تعریف کاتالوگ محصولات از فولاد و بتن تا سنگ نما در نرم افزارهای مدل سازی اطلاعات ساختمان BIM سازنده،طراح و مالک به سادگی در مراحل ابتدایی با انتخاب محصول مشخص شده و جایگذاری آن در مدل با خصوصیات و رفتار ناشی از قرارگیری هر المان در ساختمان آشنا شده و میتواند به صرفه ترین انتخاب از لحاظ اقتصای،انرژی و مقاومت را انجام دهد.

      منبع : ویکی پدیا

روش های تولید پیچ و مهره

 پیچ:

اساس شکل پیچ عبارتست ازیک منحنی حلزونی که ازگردش خطی مانند تحت زاویه برروی استوانه ای به شعاع R . گردش این خط می تواند از راست به چپ ویا از چپ به راست باشد. نوع اول راپیچ راست گرد و نوع دوم را پیچ چپ گرد می گویند.به عبارت دیگر اگر یک مثلث قائم الزاویه را به گونه ای دور یک استوانه بپیچیم که ضلع مجاور به گوشه قائم باکف استوانه موازی باشد،قطرآن روی استوانه نمایشی از پیچ خواهد داشت.لازم به توضیح است که قاعده این مثلث برابر با محیط قاعده استوانه است.
انواع دنده ها( رزوه ها):
۱-پیچ دنده مثلثی ۶۰ درجه
۲-پیچ دنده تخت
۳-پیچ دنده یونیفاید
۴-پیچ دنده مربعی
۵-پیچ دنده ذوزنقه ای
۶-پیچ دنده ویت ورث
۷-پیچ دنده مارپیچ
۸-پیچ دنده گرد
۹-پیچ دنده اره ای
رزوه یا دنده به دودسته تقسیم می شود:
الف)دنده درشت((coarse
ب)دنده ریز(fine)
مزایای دنده ریزها:
الف) نسبت به دندانه درشت ها (البته با قطرمساوی ) به دلیل سطح مقطع تنش بیشتر((As وقطر ریشه (minor diameter) بزرگ تر، استحکام مکانیکی بیشتری دارند.
ب) به علت کوتاه تر بودن طول دامنه و دارا بودن سطح تماس بیشتر، تمایل به لقی کمتری دارند بنابراین می توان ازآنها در بارهای دینامیک نیز استفاده نمود.
ج) به دلیل طول گام کمتر، امکان انجام تنظیمات دقیق تری را در تجهیزات حساس فراهم می کنند.
د) نسبت به دنده درشت ها ،گشتاورکمتری نیاز دارند تا به پیش تنیدگی معینی برسند.
ه) ایجاد رزوه های ریز (tapping) ازآلیاژهای با سختی بالا،آسانتر می باشد.
معایب دنده ریزها:
الف) آسیب پذیری بیشتری دارند.
ب) طول درگیری رزوه دردندانه های ریز باید بیشتر باشد.
ج) برای نصب ومونتا ژهایی با سرعت بالامناسب نیستند.
د) تولید دشوار و هزینه زیادی دارند.
ه) مقاومت به خستگی کمتری نسبت به دندانه درشت ها دارند.
و) درمقابل کچل شدن رزوه ها (stripping) مقاومت کمتری ازخود نشان می دهند درشرایط عادی، استفاده ازپیچ دنده درشت ترجیح داده می شود، مگر اینکه درطراحی، استفاده ازپیچ دنده ریز ذکرشود.

کلاس لقی یامحکم بودن پیچ ها:
پیچ هایا اینچی (unified) هستند یا متریک (iso) و رزوه های پیچ ها بر اساس تلرانس ابعادی ومیزان لقی، به کلاس ها یا دسته های متفاوتی تقسیم میشوند. درسیستم اینچی، سه دسته یاکلاس لقی ۱ و ۲و ۳ تعریف میشودکه درآنها به ترتیب، میزان لقی کاهش یافته و میزان تلرانس ها، ظریف ودقیق ترمیشود. بعد از ارقام فوق، حروف A یاB می آید.

A نشانگر رزوه خارجی (پیچ) و B نشانگر رزوه داخلی (مهره ) است بنابراین ۶ دسته کلاس لقی درسیستم اینچی تعریف میشود باعناوین:۳B،۳A،۲B،۲A،۱B،۱A درموردپیچ های متریک، نامگذاری کمی پیچیده تراست.اولین رقم وحرف (۶g) ، معرف لقی طول رزوه یا قطرموثرو دومین رقم وحرف (۷g) معرف لقی عمق رزوه یا همان قطر بزرگ می باشد.
البته به دلیل اینکه پیچ ومهره همواره همراه هم هستند،کلاس آنها را با هم بیان می کنیم مثلا”۶H/ 5h که عبارت قبل ازاعشارمربوط به پیچ و بعد از اعشار مربوط به مهره می باشد.
انواع سر پیچ ها:
یکی از انواع اتصالات راپیچ ها تشکیل می دهند، دامنه کاربردپیچ ها درصنایع مختلف بسیاروسیع بوده و بیشترین اتصالات بوسیله آنها صورت می گیرند.پیچ ها از نظرمقاومت، محل کاربرد، شکل ظاهری وآچارخورشان به انواع مختلف تقسیم می شوند که عبارتند از:
۱- پیچ های شش گوش
۲- پیچ های چهارگوش
۳- پیچ های گرد (سرساچمه ای)
۴- پیچ های سرتخت
۵- پیچ های آلن
۶- پیچ های دوسر

۷- پیچ های چوب
۸- پیچ های متفرقه : این نوع پیچ ها بستگی به مقاومت، شکل ظاهری، نوع کاربرد و محل اتصال دارند.
روشهای تولید:
پیچ ها با درنظرگرفتن محل کاربرد، اندازه، دقت وتعداد از طرق مختلفی تولید میشوند.
الف) ماشینکاری
۱- تراشکاری: معمولا”پیچ های خاصی که تعدادکمی ازآنها موردنیاز است توسط این روش ساخته
می شوند.درهرحال هزینه تولید بالا بوده و دقت کار چندان زیاد نمی باشد.فرآیند کار به این صورت است که قطعه ای که باید پیچ ومهره شود توسط دستگاه تراش به سایز مورد نظر میرسد . برای پیچها قطرخارجی پیچ تراشیده می شود و برای مهره ها قطرداخلی مهره. سپس توسط قلم پیچ تراشی و به کمک جعبه دنده پیچ بری دستگاه تراش رزوه موردنظر ساخته می شود.
مزایا :
– نامحدود بودن تولید پیچ نسبت به قطر و طول .
– حصول و اجرای تمامی مشخصات فنی مورد نیاز.
معایب :
– هزینه زیاد و زمان زیاد تولید .
– کاهش استحکام مکانیکی به دلیل پارگی الیاف و مرزهای دانه ها .

۲- قلاویز: این طریق برای ایجاد رزوه های داخلی بکار می رود. نیاز به صرف وقت و هزینه زیاد دارد و معمولا”مهره هایی که دارای آلیاژ نرم هستند توسط این روش ساخته می شوند.
قلاویزها به دودسته الف) دستی ب) ماشینی تقسیم می شوند.
معمولا” قلاویزهای دستی را به ترتیب ۱- قلاویز اول رو ۲- قلاویز دوم رو ۳- قلاویز سوم رو
استفاده می کنند، ولی قلاویزهای ماشینی تکی هستند و با یک حرکت گردشی وعمقی، عمل رزوه زنی انجام می شود.هنگام قلاویززنی از روغن به عنوان خنک کننده،صیقلی کننده سطح و دورکننده پلیسه از محل رزوه استفاده می شود.توسط قلاویز کلیه سوراخهای بن بست یا راه بدر،درقطعات ساده یا پیچیده رزوه میشود.قلاویزهای ماشینی به کمک دستگاه رزوه زنی مخصوص که توانایی وسرعت فوق العاده ای دارد زده میشود ویا توسط دستگاه Tap matice که به جای سه نظام یا کالت دردستگاه دریل یا فرز نصب میشود این عمل انجام می گردد.
۳- حدیده : این وسیله برای ایجاد رزوه های خارجی بکارمی رود مانند روش قبلی نیاز به وقت و هزینه زیاد دارد و در هرحال دقت کارقابل توجه نیست .
فرآیند های تراشکاری ، قلاویززنی وحدیده زنی برای تولید پیچ و مهره با تیراژ کم و یا پیچها ومهره های مخصوص کاربرد دارد و عمده ترین روش ساخت پیچ و مهره ، روش غلطک کاری یا THREAD ROOL می باشد.
ب) غلطک کاری یا نورد :
این عمل توسط غلطکهای تخت، دایره ای و یا نیم دایره ای صورت می گیرد و دقت کاربستگی مستقیم به دقت غلطکها دارد.شکل رزوه ها روی غلطکهای سخت، ایجاد شده که قطعه درمیان آنها قرارمی گیرد و شکل موجود روی غلطک، روی کارمنتقل می گردد.دراین روش به جای تراش و حذف قسمتهایی ازمیلگرد اولیه، رزوه ها توسط فرآیند نورد تولید خواهد شد.ضعیف ترین منطقه رزوه نسبت به نیروهای مکانیکی ،قطر کوچک (Minor) است وچون این مقدار در هردو روش تولید برابر می باشد، ازنظر مقاومت یکسانند، ازطرفی ،کار سرد برروی آلیاژ پیچ در روش نبرد ،موجب افزایش فشردگی واستحکام رزوه ها می گردد.در این روش ،بعد ازعملیات رزوه زنی ،پیچ های باگرید ۸٫۸ و بالاتر،برای افزایش استحکام وسختی ،موردعملیات حرارتی سختکاری بین ۷۰۰ -۹۰۰ درجه سانتی گراد قرار گرفته آستنیتی می شود (۱۰ دقیقه به ازای هر ۱۰ میلی متر ضخامت )،سپس در روغن کوئنچ شده وپس از آن،برای بازگشت خواص ضربه پذیری و جلوگیری از تردی در دمای ۴۰۰ تا ۶۰۰ درجه سانتی گراد تمپر می گردد. هنگام عملیات حرارتی (Tempring-Quench) ،
به منظور جلوگیری از کربوره شدن بیش از حد یا دکربوره شدن ،دمای کوره باید خنثی بوده و تحت کنترل باشد .عملیات حرارتی در کنار مواد اولیه وفرآیند تولید ،از ارکان تولید پیچ و مهره به حساب می آید .
مزایا :
– هزینه پایین وزمان کم تولید
– هزینه کم مواد اولیه ، پوشش ضعیف عملیات حرارتی و حمل ونقل به دلیل داشتن وزن کمتر
(به واسطه قطر ساق کمتر )
– سطح نهایی صیقل و پرداخت مناسب
معایب :
– محدودیت تولید به ازای قطر وطول در برخی دستگاه ها
این روش برای تولیدهای انبوه مصرف می شود و از نظر اقتصادی و صرف هزینه قابل توجه است. ادغام این روش با روش کله زنی، رایج ترین نحوه تولید را باعث می گردد.

مراحل ساخت پیچ و مهره به روشهای کله زنی سرد وگرم :
کله زنی
کله زنی یک فرایند تولید با سرعت زیاد است. در این روش مقدار ضایعات بسیارکم ویا حداقل هزینه قطعات با کیفیت بسیا ربالا تولید می شوند.بسیاری از قطعات دوتکه را می توان بعد از طراحی مجدد توسط این روش ساخت.

مراحل ساخت به روش کله زنی سرد
درکله زنی سرد و گرم به مقدار قابل ملاحظه ای از ضایعات تولید درساخت قطعات کوچک از قبیل پیچ و مهره، میخ پرچ و غیره جلوگیری می شود.قطعات به طرق سرد وگرم و با سرعت زیاد با ماشین های کله زنی شکل می گیرند. این روش ها از روشهای ماشین کاری وحدیده کردن مقرون به صرفه ترهستند. قابل ذکراست که قطعات شکل گرفته ازکیفیت برتری برخوردارند .بنابراین برای رسیدن به حداکثرجلوگیری ازضایعات، باید از روشهای مشخصی برای طراحی این تولیدات استفاده کرد.
امتیازات کله زنی
۱- کاهش قیمت و صرفه جویی دروقت
۲- تولید سریع
۳- قیمت کمترمواد خام اولیه
۴- کاهش ضایعات
۵- ایجاد سطوح صاف وپرداخت شده
۶- مقاومت زیاد درمقابل ضربه و سایش
۷- تنوع تولیدات از نظر اندازه و شکل
۸- تنوع درانتخاب مواد اولیه “فولادی وغیرفولادی”
بزرگترین جنبه اقتصادی بودن روش کله زنی هنگامی شناخته می شود که تولید به تعداد زیاد مورد نیاز باشد.هزینه ابزارها وقالبهای ضروری، زمان تنظیم کردن ماشین به نسبت، روی تعداد تولیدات تقسیم شده و واحد هزینه راکاهش می دهد.

کله زنی گرم
کله زنی گرم ازلحاظ طراحی وکارمشابه کله زنی سرد می باشد. اغلب کله زن های گرم ازنوع قالب بازشونده هستندکه معمولا”چندین شیار روی سطوح جفت شونده آنها وجود دارد.درحین ضربات قطعه ازیک شیار به شیاردیگرمنتل می شود. باتوجه به نوع کار،کله زن های گرم می توانند به طورمداوم ویا متناوب کارکنند.این دستگاه ها معمولا”برای کارهایی با قطربزرگترنسبت به نوع سرد وبرای میل گردهایی بطول شش اینچ بکا ر
می روند.نوع اتوماتیک این دستگاهها قادربه تولید ۸۰ تا ۱۲۰ قطعه دردقیقه می باشند .بعضی ازماشین های مختلط جدید ساخت مهره قادرند تا ۲۲۵ قطعه دردقیقه تولیدکنند.سرعت کارکله زن های گرم غیر اتوماتیک ودستی بستگی به اندازه کا ر و مهارت اپراتور دارد.
معمول ترین مواد خام برای کله زن های گرم، میل گردهای صاف هستند. می توان تمام طول میله گرد راپیشگرم کرد ویا آنرا بطول مورد نظرقطع و تنها قسمتی ازسر راکه می بایستی شکل بگیرد گرم کرده وسپس آنها را بطوردستی ویا اتوماتیک بداخل دستگاه هدایت کرد.

گرم کردن
برای گرم کردن میل گردها ازکوره های گازسوز ویانفت سوزاستفاده می شود ولی درسالهای اخیرمیزان استفاده ازانرژی الکتریکی برای گرم کردن افزایش یافته است.دراین روش می توان بدقت درجه حرارت راکنترل کرد و مقدار اکسیدتشکیل شده درروی موادکمترازکوره های گازی ونفت سوزمی باشد.گرم کردن الکتریکی با استفاده ازروشهای مقاومتی ویا القایی صورت می گیرد.درگرم کردن مقاومتی،کاردراندازه مناسب بریده شده وبین دو الکترود که جریان ازآن می گذرد،قرارمی گیرد تا بحد کافی گرم شود.
درگرم کردن القایی، قطعه ای را که باید گرم کرد ازمیان یک سیم پیچ که ازآن جریان می گذرد قرار می دهند که جریان القائی بوجود آمده باعث گرم شدن سریع کارمی گردد.
کله زنی سرد
قطعاتی که نیاز به شکل های متفاوت با تلورانس های دقیق دارند، بوسیله این پرس های سنگین و بزرگ باسرعت زیاد تولید می شوند.متعلقات این ماشین ها ازقبیل غلطک های تنظیم کننده ،تیغه برش ،سنبه
بیرون انداز درهر زمان به آسانی قابل تعویض می باشند.این ماشین ها دارای مدل های سیکل کوتاه و بلند هستند.مدل سیکل کوتاه تاکید درسرعت داشته ومدل های سیکل بلند توانایی قالب های دوضربه ای رادارند.
بطورمثال: درروی مفتول های بقطر۴ /۱ اینچ می توانند تا طول ۳ اینچ را تولید نمایند.

موادخام دراین روش معمولا”بصورت میله گرد ویاکلاف است که دردرجه حرارت محیط وارد ماشین
می شود.ماشین های کله زنی بواسطه تعداد ضرباتی که در هردقیقه می زنند نوع قالب و شکل قطعه بریده شده انواع متفاوتی دارند.برای ساختن قطعات کوچک (۱۶/۱) اینچ ازماشین های کوچک استفاده می شود.ماشین های دوضربه ای می توانند تا ۲۵۰ قطعه دردقیقه و ماشین های تک ضربه ای تا ۴۲۰ قطعه دردقیقه تولید نمایند.

ماشین های تک ضربه ای،دوضربه ای
اغلب ماشین های کله زنی یک ضربه ای ویا دوضربه ای هستند.در سیستم های تک ضربه ای،چکش کله زن تنهایک ضربه می زند ودر ماشین های دوضربه ای و سه ضربه ای این عمل دو ویا سه بارصورت می گیرد و هرکدام ازضربه ها توسط چکش خاصی زده می شود.
ماشین های کله زنی مختلط
این ماشین ها اختصاصا” برای چند قالب بسته که هرکدام دارای چکش ضربه زن مستقل هستند طراحی
شده اند.اینها نسبت به ماشین های دوضربه ای استاندارد،کار بیشتری روی قطعه انجام می دهند.یکی ازانواع این ماشین ها طی مراحل مختلفی به ترتیب شکل سر،شش گوش سر، رزوه خور و رزوه راشکل می دهد.

قالبهای کله زنی سرد
درصد بزرگی ازقالبهای کله زنی سرد را می توان ازجنس فولادهای کربنی سخت شونده درآب،باکرم و وانادیم ویا بدون این عناصرانتخاب نمود.فولادهای w1وw2 ،w3 ،w4 وw5 با درصد کربن ۸۵ /۰ تا ۱۰/۱ ازاین جمله هستند.

سختی سطح دراین قالب ها در حدود ۶۰ راکول c بوده درحالی که سختی آن در داخل ۴۰ تا ۵۰ می باشد. درصورتی که تنش های سطحی کم باشند،می توان ازفولاد نوع M2 نیزاستفاده کرد زیرااین فولاد تا مغزسخت می شود ودرنتیجه قابلیت ضربه پذیری آن کاهش می یابد.این فولاد درحین عملیات حرارتی تاب برنمی دارد و مقاومت به سایش بهتری نسبت به فولادهای سخت شونده درآب دارد .هزینه اولیه آن نیزبیشترمی باشد. درهنگام تولید زیاد باید از قالب های پرسی استفاده کرد که این قالب ها دریک پوسته فولادی دیگرپرس
می شوند.این پوسته می تواند ازجنس فولادH11 و یا H12 باشد که سختی آن حدود ۴۰ راکول است.
مناسب ترین و بهترین ماده برای قالب های کله زنی کاربید تنگستن است که پودرآن با استفاده از چسب کبالت بهم متصل شده اند.سطح داخلی قالب های کله زنی باید کاملا”پرداخت باشند و وجود اکسید ویا روغنکاری غلط باعث ساییدگی آنها می شود.درصورت جوش خوردن سطح کار با سطح داخلی قالب که براثرعدم روغنکاری صحیح حاصل می شود،پرداخت سطحی قالب ازمیان می رود. این پدیده ساییدگی نام دارد و از عوامل مهم فرسودگی قالب های کله زنی است.
قالب های یک تکه
این نوع قالب ها بصورت استوانه ای شکل ویک تکه می باشندکه درمیان آن سوراخی با شکل واندازه معین وجود دارد.یک پین بیرون انداز در داخل سوراخ و از قسمت پشت آن حرکت می کند.مفتول بریده شده توسط انگشت مکانیکی به داخل سوراخ هدایت شده و بوسیله بیرون انداز ازسمت دیگرنگه داشته می شود.قسمتی ازقطعه که بیرون مانده توسط چکش هایی باشکل مناسب یک ویا دوبارضربه خورده وسپس پین بیرون انداز درداخل سوراخ حرکت کرده و قطعه ساخته شده را با فشاربیرون می اندازد.

قالب های دوتکه
این نوع قالب ها شامل دوتکه هستندکه هرکدام یک تکه قالب نام دارند.روی آنها شیارهایی نیم دایره ایجاد شده و روی هم قرارگرفته و سوراخی گرد ایجاد می کنند.یکی ازاین تکه ها ثابت ودیگری درفاصله محدودی ازقسمت ثابت حرکت می کند.درعمل قسمت متحرک ازقسمت ثابت جدا شده و مفتول ازپشت داخل قالب
می شود.موقعی که طول مناسبی ازماده خام ازقسمت جلو خارج گردید قسمت متحرک بطرف قسمت ثابت حرکت کرده ومفتول محکم بین این دو قسمت قرارمی گیرد و سپس با هم حرکت کرده ومفتول را قطع
می کند. چکش های کله زنی با شکل مناسب وتعیین شده یک یادو ضربه به قسمت بیرون مانده مفتول
می زنند،سپس قالب ها از یکدیگرجدا شده وقطعه را آزاد می کند که از ماشین خارج شده و سیکل دو باره تکرار می شود.

اکستروژن :
واژه ی اکستروژن همان طوری که در صنعت کله زنی استعمال می شود به معنی تبدیل قطر مفتول به قطری کوچکتر توسط فشردن آن به داخل قالبی کوچکتر میباشد.این مرحله رامی توان بلافاصله بعد ازکله زنی نهایی ویا بعنوان یک عمل ثانوی درماشین دیگری انجام داد .عمل اکستروژن با استفاده از قالبی انجام می گیرد که دروسط، سوراخی قراردارد که قسمت جلوی این سوراخ برای ورود پیچ به اندازه کافی بزرگ است ولی بعد کوچکتر می شود.قطعه، وارد قالب شده اما موقعی که به سوراخ کوچکتر می رسد باید تحت فشار قرارگیرد تا به داخل آن اکسترود شود.عمل اکستروژن رامی توان برای یک ویا دو سرقطعه انجام داد.مهمترین هدف عمل اکستروژن کاهش دادن قطرقطعه برای آماده کردن مرحله رزوه زنی می باشد

قطر قسمتی ازقطعه که اکسترود شده و بعدا” رزوه می شود می بایستی مطابق شکل به اندازه قطر بدنه “قسمتی که رزوه نشده” باشد. گاهی اوقات لازم می شود که توسط این روش قسمت پایین بدنه قطعه را برای منظورهای بخصوصی به قطر کوچکتر رسانید.در مقایسه با روشهای دیگر مثل سنگ زدن ،فرزکاری و ماشین کاری ، روش اکستروژن بسیار سریعتر بوده وباعث صرفه جویی نیز می شود.

شیار زدن

شیارها روی بدنه از زیر سر به طرف پایین کشیده می شوند. این شیارها اغلب در مجموعه قطعات متصل شده به یکدیگر قبل از پرچ کاری ویا بستن مهره دائمی برای محکم شدن پیچ ها در محل خود ، بکار می روند. شیارهای ساخته شده توسط روش کله زنی باعث تسریع کار وجلوگیری از کاهش قطر بدنه توسط عملیات ثانوی می شوند.
علامت گذاری
برای شناسایی بیشتر قطعات درمرحله کله زنی یک یا چند حرف ویا عددکه نشان دهنده نام سازنده ، شماره فنی ، مواد خام وغیره می باشند بکار می روند. این علامتها بصورت برجسته ویا فرو رفته در روی سر زده
می شوند.زدن علامتهای فرو رفته درروی سر از نظرابزار مورد نیاز مشکل تر وگران تر می باشد.

شکاف زدن
اغلب اوقات می توان شکافی در روی سر ویا درجای دیگر روی قطعه قرار داد.شکاف مخصوص پیچ گوشتی ، حفره پیچ های شش گوش وشکاف های دیگررا در مرحله کله زنی می توان ساخت همچنین بیشتر شکاف های آچار خور در مرحله ثانویه را می توان بوسیله ماشین های تراش اتوماتیک تراشید.

آرایش سر
این مرحله از کار در روی ماشین های کله زنی و یا در مراحل ثانویه انجام می گردد. شکل مورد نیاز به وسیله قالب با ضربه زده شده و پلیسه اضافی دور سر برداشته می شود. اشکال متناوب استاندارد ویا مخصوص را
می توان به وسیله ماشین های شش گوش زن بدست آورد.

غلطک کاری
برای اطمینان ازعکس العمل مناسب پیچ هایی که تحت نیروهای کششی زیاد هستند،لازم است تا توسط روش فیلت رول کریستالهای فلزی رابط بین سر و بدنه پیچ فشرده شوند تا حداکثر چسبندگی بین این دو قسمت حاصل گردد. عمل فیلت رول توسط غلطک ها ، باعث بوجود آمدن قوسی مناسب شده که در نتیجه از تمرکز نیروها در یک نقطه ممانعت بعمل می آورد.

قالب های رزوه زنی
قالب های رزوه ای باید بحدکافی سخت باشند تا بتوانند درمقابل نیروهایی که باعث ایجاد رزوه
می شوند،مقاومت کافی داشته باشند.ازدیگرخصوصیات این قالب ها،مقاومت به سایش و چقرمگی کافی برای تنظیم نیروهای وارده می باشد.تنش حاصله درحین کار،این قالب ها راخسته می کنند و درنتیجه رزوه های آن ترک خورده و می شکنند،ولی درصورتیکه ماشین به خوبی تنظیم شود وسرعت ومقدارقطعات نیز بدرستی انتخاب شوند،ماکزیمم کارایی را دارند.سطح کار باید عاری ازهرگونه اکسید وپوسته باشند زیرا این عوامل مستقیما”روی عمرقالب اثرمی گذارند.با توجه به نکات ذکرشده مناسب ترین فولادها برای این امر M2 ، D2 ،A2 می باشند که دارای کربن وکرم زیاد هستند.
قبل ازسخت کردن باید این قالب ها را تاباند تا کاربیدهای موجود بطور یکنواخت توزیع شوندکه درنتیجه، درحین عملیات حرارتی،دقت ابعادی و ترکیبی آن حفظ شود.عمرقالب های ازجنس A2 ، ۱۰ درصدکمتراز M2 و D2 است. عواملی که روی عمرقالب های رزوه زنی تاثیرمی گذارند عبارتند از: سختی کار،گام پیچ، اندازه ودقت کار، دقت درتنظیم اولیه دستگاه ، تمیز نبودن سطح کار، سرعت رزوه زنی.

 

منبع :‌مجله علمی آموزشی magsci.ir

 

تاریخچه پیچ ومهره در ایران

تاریخچه پیچ ومهره در ایران قدمت پیچ و مهره در ایران نزدیک به یک قرن می‌باشد ولی از سال۱۳۲۰ رسمیت پیدا کرده است. از جمله بنیانگذاران صنف پیچ و مهره در ایران می‌توان به آقای ابوالفتاح اعتصامی اشاره نمود که نسبتی هم با شاعره پر آوازه ایران خانم پروین اعتصامی داشته و نزدیک به ۷۰ سال پیش در این صنف فعالیت داشتند و خدمات بسیار شایانی هم از خود به جای گذاشتند.

اولین بار در سال ۱۳۳۳ دستگاه‌های تولید پیچ و مهره توسط  آقای سیروس ارجمند وارد ایران شد. در آن زمان پیچ و مهره به صورت پرسی و پرچ تولید می‌شد و با این کیفیتی که الان در بازار موجود است وجود نداشت. قبل از تشکیل اتحادیه‌ها ابتدا پیچ و مهره، یراق آلات و ابزار با هم به صورت صنف همگن فعالیت می‌کردند تا اینکه در سال ۱۳۵۱ با تشکیل اتحادیه ابزار، پیچ و مهره هم زیر مجموعه اتحادیه ابزار قرار گرفت. در ابتدای انقلاب اسلامی مجموعه۳۰–۲۵ واحد صنفی وجود داشت که خوشبختانه در سال ۱۳۸۵ با تشکیل اتحادیه پیچ و مهره این رقم به ۳۰۰ واحد صنفی رسید و امروز نزدیک به ۸۰۰ واحد صنفی در تهران وجود دارد که تحت پوشش اتحادیه مذکور در توزیع این کالای حیاتی نقش بسزایی دارند

منبع : ویکی پدیا